在当前激烈的市场竞争环境中，降本增效是企业提升核心竞争力、实效高质量发展的关键。东特股份认真贯彻落实沙钢集团高质量发展的要求，以高质量、高效益、低成本、可持续发展的理念，全面推动降本增效工作落地见效。

　　炼铁厂以高炉为中心，以烧结为基础，以市场为kaiyun官方网站 开云平台导向，以质量、成本最优为管控目标，围绕控产、保煤气思路，多措并举，促炼铁驶入降本“快车道”。

　　内部积极探索，寻找操作制度、控制参数平衡点，超前策划，以稳促降，通过高频次沟通，长效跟踪、衔接，实现生产运行预知预控。

　　外部协同总工办、供应处、物流、仓储等关键环节，重视铁前配矿各环节数据更新的准确、及时性及对信息节点、市场变化的预判。重点抓原燃料质量、结构稳定，以成本最优为原则，原燃料消耗成本压降显著。

　　鼓励创新创效，挖掘潜力创效约797万元；积极对标促改善，热风炉操作优化累计创效497万元；持续推进热风炉双预热器、高效水泵、除尘系统变频改造等节能技改项目，创效超800万元。

　　在多重措施加持下，实现生产组织、工艺优化、技术革新、管理创新四轮驱动，下半年以来炼铁成本实现“四连降”。

　　炼钢厂“指标突破、降本节支、创新创效”专项降本行动正有序推进，围绕行动目标，炼钢厂深挖潜力，破解难点，以精准发力推动降本增效工作走深走实。

　　推动设备功能升级，包括在线烘烤器改造、钢包自动插拔改造、喂丝机自动化改造等，改造后，煤气烘烤消耗比2024年压降0.19m3/t，天然气消耗比2024年压降0.53m3/t，氩气消耗比2024年压降0.78m3/t。

　　通过推动标准冶炼时间管理，西区钢水在包时间达到历史最好水平，比2024年降低20min/炉；西区LF炉、东区LF炉冶炼电耗比2024年压降4.32kwh/t、11.67kwh/t。

　　推进模型标准化有效实施，完成三大模型和27项操作标准化，建立机、电、液专业点检标准41个、维修技术标准13个、给油脂标准10个，为生产稳定，质量提升提供了有力支撑。

　　炼钢厂全员以饱满的热情和坚定的信心，立足岗位，深挖潜力，力争高质量完成各项攻关目标。

　　第一轧钢厂聚焦工艺降本、单工序降本、设备节能改造、重点指标降本、辅材备件维修费降本等方面，开展降本增效项目70项，1-10月累计降本2090万元。

　　细化目标管理，把各项材料、备件、能源费用逐项分解，将降本目标层层分解落实到车间、班组具体岗位。1-10月线元/吨，棒材步骤费用同比降低74元/吨。

　　以工艺优化为核心，筑牢质量防线，实现降本增效新突破。303Cu产品生产工艺路线元/吨；提高线材轴承钢吐丝温度，脱碳一次合格率提升至97.41%，酸洗表面一次合格率提升至94.5%。

　　推进设备技改大中修，达到降低设备故障、降低能源费用、提升产品质量和提高作业效率目的。线%。降本之路无止境，第一轧钢厂将持续加大工作力度，以创新思维为引领，积极寻找新的突破点，不断推进降本增效工作取得新成效。

　　工艺优化方面，优化碳合结钢、不锈钢等加热工艺，加快产品流动、降低燃气消耗，1-10月工艺创效1029.82万元。

　　成立QC攻关团队，开展提升产品性能攻关并取得显著成效，其中， H13圆钢成材率较2024年提升2%，DLXPM等模铸大模块成材率提升3.31%，DLP350模块成材率创历史新高并达到行业领先水平。

　　能源管控方面，月初根据排产情况下达能源管控目标，建立完善能源管理体系。建立锻钢厂能源系统平台，调度室实时及监控各炉台压力、流量等，出现异常及时调整。

　　设备运维方面，通过国产化替代与技术改造降本增效。成功完成16MN精锻机主缸、35MN快锻机主副缸、SSM2500操作机前后框架等3台主机核心备件国产化，自行生产锻件毛坯、重新设计核心部件等，节约成本1215.18万元，且全部满足设备使用需求。

　　锻钢厂将持续深耕技术创新与管理优化，不断提升生产效率与产品质量，为企业高质量发展贡献更大力量。

　　外部采购销售物流方面，通过压降港杂费、开发新供应商参与招标提升竞价能力降低运输成本、改变运输方式、采取多式联运等手段，实现降本627万元。

　　内部以控制修磨、厂运、铁运三方面成本为抓手，通过优化工艺、节能改造、控制消耗、减少支出等措施，实现降本241万元。